基于cae技术eva薄壁复杂零件注塑成型缺陷分析与优化-材料工程专业论文.docx 68页VIP

万方数据 万方数据 Classified Index:TG146.2 U.D.C: 621.7 Dissertation for the Masters Degree in Engineering EVA COMPLICATED THIN-WALLED PARTS BASED ON CAE TECHNOLOGY MOLDING DEFECTS ANALYSIS AND OPTIMIZATION Candidate： Supervisor： Zhang Zhe Prof. Wang Guofeng Academic Degree Applied for： Master of Engineering Speciality： Materials Engineering Affiliation： Date of Defence： School of Materials Science Engineering March, 2014 and Degree-Conferring-Institution： Harbin Institute of Technology 哈尔滨工业大学工程硕士学位论文 哈尔滨工业大学工程硕士学位论文 摘 要 随着我国塑料行业发展迅速，塑料产品的应用也正在逐步扩大，已广泛应用 于工业、医疗等各行业领域。精度高、结构与形状复杂、优越的使用性能是产品 未来发展的方向。当前，注塑产品占塑料产品比例的一半以上，应用较广，但诸 如产品充填不足、困气、熔接痕、翘曲变形等成型缺陷对产品质量的影响，仍是 企业实际生产所面临需要解决的问题。同时，由于中国劳动力成本总体在不断地 上升，导致塑件产品的生产周期和总体成本控制是企业越来越关心的热点。当前， 大部分企业的工程技术人员仍依靠其工作经验和采用多次试模的方法来保证产品 的质量。一旦遇上新产品模具的开发时，很多问题就难以考虑全面，不得不需要 通过大量的试模来发现和解决问题。如何缩短塑件的成型制造周期，避免或降低 塑件成型缺陷的出现率是工程技术人员研究的重点问题。 利用计算机辅助工程分析技术（简称 CAE 技术），可以让设计者进行仿真以 研究产品成型，进一步改良或最佳化设计。它可协助设计变更，协助排除困难， 累积知识经验，建立设计准则。该技术可以预先判断产品在注塑成型过程中出现 的质量缺陷，对多种设计方案和工艺方案进行模拟仿真与优化，为后续实际生产 服务，可缩短模具开发时间，增强产品成型工艺的稳定性、节省材料，并提高产 品生产效率和质量。 本文以某型号电器塑料零件作为研究对象，由于零件形状较复杂，壁厚较薄 并且不均匀，使塑料原材料充模的流动性变差，给零件成形造成很大困难，为了 解决实际生产中遇到的问题，利用 Moldflow 模拟分析软件对前期试模产品成型缺 陷进行分析，查找原因，提出改进措施，进一步优化注塑工艺，节约调机时间以 及降低注塑工程师对经验的依赖，保证产品质量，达到客户需求。通过 采用 Moldflow 模拟分析法与 Doe 实验设计法相结合，对解决产品质量缺陷问题、优化 注塑成型工艺参数等起着指导作用。在实验研究中，可有效对比数值模拟与实际 试模生产结果，验证其准确性和可行性。通过实验研究发现，此方法可以降低工 程设计人员对经验的依赖，帮助快速建立数据库，方便操作设计。因此，数值模 拟与优化的研究对塑料产品的成型、注射模设计和实际批量生产都具有很重要的 意义。 关键词：注塑分析；熔接痕；翘曲 I Abstract With the rapid development of Chinas plastics industry, and gradually expand the application fields of plastic products, plastic products have been widely used in various fields of industrial, electronic, medical, and peoples daily life, and toward the complex structure, high precision, using the superior performance direction. Currently, injection molding products accounted for more than half the proportion of plastic products, used widely, but the lack of such product filling, trapped gas, affect weld marks, warpage molding defects on product quality, the actual production is still faced by enterprises need to be addressed problems. Also, due to the overall rise in labor costs in China continue, leading to the production cycle of plastic products and overall cost control companies are increasingly concerned about the hot spots. Currently, most enterprises still rely on its engineering and technical personnel working experience and the use of multiple tryout way to ensure the quality of the product. Once the case of new product development of mold, many problems would be difficult to consider fully, had the need to identify and solve problems through a lot of test mode. How to shorten the manufacturing cycle molding of plastic parts, plastic parts to avoid or reduce the occurrence rate are key issues shaping defects research engineering and technical personnel. The use of computer-aided engineering analysis (CAE technology for short) that allows the designer to study the molding simulation to further improve or optimize the design. It can help design changes to help overcome all difficulties, the cumulative knowledge and experience, establish design criteria. The technology can be pre-judge the quality of defective products appear in the injection molding process, a variety of design and technology programs simulation and optimization services for the subsequent actual production, the mold can be shortened development time, enhance the stability of the product molding process, material savings, and improve production efficiency and product quality. In this paper, a model for the study of electrical plastic parts, Because parts of complex shape, thickness thin and uneven filling of the plastic raw material liquidity deteriorated, causing great difficulties to the parts forming, in order to solve practical problems encountered in the production, use Moldflow simulation software for pre-trial mold molding defects are analyzed to find the cause, suggest improvements, and further optimize the injection molding process, saving time and reducing injection conditioners rely on the experience of engineers to ensure product quality, meet customer needs. Through research methods and process simulation experiment combining the II elimination of plastic molding defects, optimize the molding process and molding cycle program plays a guiding role. During the analysis, but also effectively verify the accuracy and feasibility of numerical simulation and the actual tryout production between the establishment of the design basis. Through research and analysis, not only can reduce the reliance on experienced designers to reduce blindness and can also help designers to quickly create a database used for injection molding (enterprise standard).So the research aspects of injection molding simulation, optimization of plastic products, injection mold design and actual production are of very important significance. Keywords: Injection analysis, Weld marks, Warpage III 目 录 摘 要 I ABSTRACT II 第 1 章 绪 论 1 1.1 引言 1 1.1.1 国内外的注塑成型概况和注塑薄壁零件的概况 1 1.1.2 模具设计 CAE 基本思想 2 1.2 国内外注塑成型模拟优化分析研究情况 2 1.3 课题来源与研究目的及意义 5 1.3.1 课题来源 5 1.3.2 课题研究目的及意义 6 1.4 课题主要研究内容 7 第 2 章 零件成型工艺特性分析 8 2.1 EVA 材料特点及应用 8 2.2 产品工艺性分析 10 2.2.1 分析产品原材料对注射机和模具的要求 10 2.2.2 分析产品原材料对成型工艺的影响 10 2.3 模具 10 2.4 注射机及其配套设备的选择 11 2.4.1 注射机注射量的校核 12 2.4.2 配套设备的选择 12 2.5 初步确定成型工艺参数 13 2.6 本章小结 14 第 3 章 产品成型缺陷验证与模具浇注系统优化 15 3.1 产品成型缺陷验证 15 3.1.1 模型的建立 15 3.1.2 原始方案模拟分析 16 3.1.3 浇注系统的建立 16 3.1.4 冷却系统的建立 16 3.1.5 材料选择与注塑设备的确定 17 IV 3.1.6 分析类型选择与工艺参数设置 18 3.1.7 验证结果准确性 18 3.2 浇注系统的优化 22 3.2.1 浇注系统设计的基本原则 23 3.2.2 成型工艺参数的设置 26 3.2.3 模拟结果比较分析 26 3.3 本章小结 30 第 4 章 模具冷却系统优化与试模 31 4.1 冷却系统方案选择 31 4.1.1 冷却系统设计的基本原则 31 4.1.2 成型工艺参数 32 4.1.3 冷却水路设计方案对比 33 4.2 优化后的方案进行模拟分析 34 4.2.1 充填、流动分析 35 4.2.2 冷却分析 39 4.2.3 翘曲分析 40 4.3 主要缺陷分析与优化改进 41 HYPERLINK \l _TOC_250001 4.4 翘曲变形 DOE 实验设计与优化 43 4.4.1 影响翘曲变形的主要工艺参数 43 HYPERLINK \l _TOC_250000 4.4.2 Doe 实验设计 44 4.4.3 优化保压曲线进一步减少翘曲变形量 47 4.5 试模验证与分析 51 4.5.1 试模工艺参数设置 51 4.5.2 试模分析 52 4.6 本章小结 53 结论与展望 54 参考文献 56 附录(攻读硕士学位期间已公开发表的论文) 59 哈尔滨工业大学学位论文原创性声明和使用权限 60 致 谢 61 个人简历 62 V 第 1 章 绪 论 1.1 引言 近年来，国内、外塑料工业取得了飞速的发展，塑料以质量轻、强度高、绝 缘性好、耐腐蚀、易着色、价格低、生产效率高以及力学性能和加工性能优良等 优势广泛应用在航空航天、机械化工、汽车、医疗、电子仪表、家用电器等领域， 并有逐步扩大发展的趋势。 1.1.1 国内外的注塑成型概况和注塑薄壁零件的概况 注塑成型是一种用之甚广的成型方法，可加工不同的塑料种类，能一次成型 形状复杂和尺寸精度较高的制品，自动化生产程度较高。据调查，当前国内塑料 产品的模具设计和成型工艺参数确定主要还是依靠模具设计工程师和注塑工程 师的经验来完成。对于模具结构设计和工艺参数确定是否合理只有在反复的试模 过程中得以验证，这必然会浪费制造原材料，降低生产效率，增加工人的劳动强 度，延长模具生产周期，最终造成整体成本剧增。如今，人们对塑料产品的使用 性能、外观形状的复杂程度、精度要求也随之提高，对新产品的更新换代频率逐 步提高，这也就促使着塑料模具行业内的竞争日趋激烈。 如今，产品的设计正向着―轻、薄、短、小‖方向发展，如常用的笔记本电脑 以及手持电子设备等，而且更新换代非常快。所以，薄壁注塑成型技术的发展那 是必然的。目前，薄壁塑料产品的壁厚通常为 0.5 mm～3.0 mm。薄壁化因具有 产品重量轻巧、新潮的多元化设计、便于集成设计与装配，不但能节省材料，而 且有效降低成本，这些明显的优势当然会成为塑料行业所追求的目标，成为塑料 成型行业热点话题当然不让。当该注塑产品是薄壁制品时，必须利用较短的时间， 较高的注射压力和注射速度把料温高、流动性好的树脂熔料以高速注入模具型腔 中[1]。由于薄壁成型技术至今发展的年限仅有十几年，没有形成较为完善的理论 体系，缺少系统性、实践性的研究，并且对于薄壁注塑成型模拟分析技术刚刚提 出不久，还有很多理论和实践中的问题需要深入探讨和解决[2]。如，薄壁产品壁 厚太小，塑料熔体在型腔中的冷却速率提高，冷却固化时间明显缩短，会使注塑 成型过程变得更复杂，成型难度加大。 塑料产品的质量主要取决于模具结构、塑料熔体的流动方式、原材料性能、 制品形状尺寸、成型工艺参数(包括模具温度、注塑压力、注塑、冷却时间、保 - 1 - 压时间)等因素有关。 1.1.2 模具设计 CAE 基本思想 将一项模具设计或成型加工作为第一步，然后利用预先确定的方法对这一特 定的设计进行模拟或描述，对输入的条件和模具进行评价，通过反复修改得到一 个成功的设计方案。可以说，这是计算机快速精密的计算与设计者经验技能完整 结合的体现。通过模拟分析，有利于对模具的合理设计，并能优化成型工艺参数， 提高试模的成功率，获得高品质的产品的同时缩短模具设计周期，并有效降低生 产总体成本等[3]。 图 1-1 注塑产品设计与生产流程 1.2 国内外注塑成型模拟优化分析研究情况 CAE 技术也可以称为有限元分析技术，有限元分析技术的基本思想和方法 起源于 20 世纪 40 年代，直到 70 年代末注塑成型模拟成为了国际上研究的热点。 当前，对于国内外相关的注塑成型模拟研究普遍是利用建立优化产品模型，构造 合理适用的数值算法，以求得优化后的模具结构和注塑成型所设置的工艺参数。 在一些发达国家，该项技术已经由 Midplane(中性层有限元网格)模型、Fusion(双 层有限元网格)模型，发展到 3D 实体模型模拟，并且有些国家已经开发研制出新 型的注塑工艺模拟方法等。迄今为止，针对注塑成型模拟的商业化软件相继推出， 如 CMOLD、MOLDFLOW 等，这些软件的开发运用也标志着 CAE 技术已逐步 广泛应用在注塑成型当中。我国在有限元分析技术领域研究相对较晚，在 20 世 纪 80 年代起步于高聚物的成型数值模拟方面的研究。随着建立模型、数值算法、 实验验证等方面取得的进步，目前该研究领域十分活跃，郑州大学的 Z-Mold、 华中科技大学的 HSCAE 等软件是使用较为广泛的国内品牌。现如今，注塑成型 CAE 技术软件中常用模块主要有：建模模块，材料数据库，网格划分与处理， 分析模块（包括充填/保压模拟分析、冷却模拟分析、残余应力与翘曲变形分析 等），现在仍在逐步开发更新中。 - 2 - （1）产品优化 产品结构优化是在各种相关约束条件下如，企业的技术装备、 HYPERLINK /wiki/%E7%94%9F%E4%BA%A7%E8%83%BD%E5%8A%9B 生产能力、市 场销售等，追寻不同类型产品之间的最佳组合方案。 HYPERLINK /wiki/%E6%88%98%E7%95%A5%E5%86%B3%E7%AD%96 它是一种企业生存的战略决 HYPERLINK /wiki/%E6%88%98%E7%95%A5%E5%86%B3%E7%AD%96 策，是遵循一定原则并考虑多方面因素和制约的情况下，运用科学的方法和手段， 将 HYPERLINK /wiki/%E4%BA%A7%E5%93%81%E7%BB%84%E5%90%88 产品组合的多种方案进行验证与比较，直至最终确定最佳组合。 张涛等[4]通过手机外壳的进浇位置分析、充填分析、翘曲分析和 DOE 分析 实验设计相结合的方法，避免了将来产品注塑成型可能出现的缺陷问题，利用模 流分析技术和 DOE 实验设计优化了产品壁厚，在保证产品自身性能的前提下节 省了材料和成本，使产品质量和生产效率得到提高。钟子贤等[5]通过利用 CAE 技术优化产品设计，利用分析软件的结果如：产品体积温度、凝固层因子和顶出 时塑件的收缩率等等，使塑件的壁厚和结构得以优化，最终提高塑料产品的外观 质量。R.Sahu 等[6]针对塑料产品的壁厚优化和成型工艺参数优化问题，采用遗传 算法、正交试验设计法以及修正复形法，降低了该产品的翘曲变形量，使产品的 尺寸精度得到提高。 （2）优化模具浇注系统 模具浇注系统是指熔体从注射机的喷嘴开始到型腔为止流经的通道。浇注系 统的作用是将熔体平稳地引入型腔，使之按要求填充型腔的每一个角落；使型腔 内的气体顺利地排出；在熔体填充型腔和凝固的过程中，能充分地把压力传到型 腔各部位，以获得组织致密、外形清晰、尺寸稳定的塑料制品。可见，浇注系统 的重要性。优化浇注系统可采用充填、流动模块进行分析。 张喆等[7]运用 Moldflow 模流分析技术模块功能确定产品最佳进胶位置，通 过对原始方案模拟后的产品缺陷进行研究分析，采用调整进胶位置、浇口数量和 调整浇注系统的流道排布型式，同时采用优化的注塑成型工艺参数，最终使产品 成型满足客户要求，优化了模具设计。I.Pandelidis 等[8]以降低塑料原材料的降解， 减少产品翘曲变形为目标，为优化复杂塑件的浇口位置采用将模拟退火算法和爬 山算 法 相 结 合 。 余 晓 容 等 [9] 利用流动模拟分析模块， 优 化 浇 注 系 统 设 计 。 H.S.Kim[10]运用数值模拟分析技术针对产品进胶方式和浇口类型进行模拟比较， 分析塑料熔体充模过程形成缺陷的原因。王攀等[11]利用 Moldflow 软件来研究针 阀式热流道的喷嘴顺序动作和时间控制，来优化塑料产品纤维取向以达到减少产 品的翘曲变形量。申长雨等[12]利用分析软件对浇口位置和尺寸进行优化以实现 浇注系统的平衡。M.Zhai 等[13~15]从能量损耗的角度分析得出充填过程平衡的判 断方法，把充填结束时浇口处的最小压力值作为评价充填均匀的指标来对不同型 腔个数的浇口位置进行优化。C.S.Li 等[16]将浇口位置的温度和压力作为研究的目 标，来研究分析优化一模多腔注塑模的分流道长度和截面尺寸，以每个腔体能够 - 3 - 达到同时充填为目的，使每个腔体所成型的产品性能差异减小，避免溢流飞边的 产生。 （3）优化温度调节系统 模具的温度直接影响到塑件成型的质量和生产效率。由于各种塑料的性能和 成型工艺不同对模具的温度要求也不同。有的模具仅需要设计冷却系统，适用于 要求模具温度较低（一般小于 80℃）的塑料，如聚乙烯等；而对于要求模具温 度较高的塑料，如聚碳酸酯等或模具较大散热面积广等情况，其模具不仅需要设 计冷却系统，还需要设置加热系统以便在注射之前进行模具加热。 张晓陆[17]在对某空调器面板的冷却模块分析中，建立基于三维稳态传热问 题的冷却模拟数学模型，采用边界单元法进行求解，最终确定模具型腔温度分布 及最佳产品冷却时间。D.E.Dimla 等[18]通过模拟研究分析确定浇口的位置和冷却 水路的排布是影响冷却系统最重要的因素，利用模流分析技术和热传导分析法对 冷却管道进行优化设计。褚建忠[19]使用 Moldflow 软件对某托盘和某储物箱进行 冷却、翘曲分析，实验求得产品成型周期与冷却时间的关系，并通过优化冷却系 统来缩短塑件成型周期和减少其翘曲变形量，最终通过试模验证了模拟准确性。 L.Q.Tang 等[20]把充填结束时每个型腔的表面温度差和其温度梯度作为目标函数 进行分析，优化了一模多腔注塑模的冷却水道，并确定冷却水流动速率等。李耀 辉等[21]利用 Moldflow 分析塑料抽屉的冷却系统，通过流动、冷却、翘曲三个模 块的分析，优化了冷却系统，使塑料产品质量得到提高，成型周期缩短，从而节 约了产品的总体成本。 （4）优化注塑工艺参数 正确合理的注塑成型工艺参数可以保证塑料熔体良好塑化，顺利充模、冷却 与定型，从而生产出合格的塑料制件。温度、压力和时间是影响注塑成型工艺的 重要参数。 连昌伟等[22]通过模拟注塑成型过程与田口实验设计法相结合，研究工艺参 数与制品翘曲变形之间的关系，利用 PP 材料作为实验原料并得出保压压力影响 制品翘曲变形最大，其次是熔体温度、注塑时间、模具温度，并确定提高保压压 力同时选择合适的熔体温度可减少翘曲变形量。严志云等[23]对于 MPI 二次开发 技术在成型工艺方案优化选择方面的运用进行了探讨与研究，该技术可以使用户 更加方便快捷的优化注塑成型工艺参数。T.C.Chang[24]通过用正交试验法确定在 多种成型工艺参数条件下对塑料产品收缩性的影响，最终获得最佳工艺参数组合 以减少产品收缩变形。Behrooz Farshi 等[25] 利用 Moldflow 软件对降低某汽车通 风管的翘曲变形量和体积收缩问题进行研究探讨，运用序贯单纯形法从熔体和模 具温度、V/P 切换点、保压压力和保压时间等方面进行分析，得出了降低产品缺 - 4 - 陷的成型工艺参数。M.S.Huang 等[26]研究使用了一种比正交试验设计方法更快， 且更有效地降低环境噪声对分析结果的影响，能够快速的得到所要的成型工艺参 数的方法，可以说这是一种创新性的基于退化模型的注塑成型参数优化方法。Fei Yin[27]通过建立一种 BP 神经系统来优化主要成型工艺参数以降低塑料制品的翘 曲变形量。 （5）CAE 技术在注塑成型中存在的问题和发展方向 当前基于 CAE 技术所研发的分析软件，在注塑成型中的应用仍是以验证模 拟设计方案为主，只能作为一种辅助工具帮助设计者判断设计方案是否合理，经 过多次修改实验数据来优化设计方案，对操作者的理论知识和经验要求较高，缺 少智能化模块设计。 在选择网格类型模拟分析时，采用 3D 实体模型进行真实流动模拟技术是最 理想的分析方法，但是该计算方法相比较其它类型方法速度慢，计算量大，这是 限制选择三维流动分析的主要因素。 由于某些产品质量缺陷问题所影响的因素众多，如产品收缩、翘曲变形等问 题，在某些特定场合下仍缺少合理的解释，所以很难通过实验得到精确的数值， 因此，有待于进一步深入研究和开发。 近年来，各种注塑成型技术明显提高，其发展的趋势是向着高度集成化、精 密化方向发展。将理论、设计理念、模拟分析技术及过程控制研究等进行有机结 合，实现对制品材料的聚集态、相形态等多种组织形态方面进行控制以及实现不 同材料的组合，最大限度地发挥其性能，达到较高制品性能的目的。同时对注塑 成型设备进行研究与开发，解决制品中的缺陷问题，这些都对国家科研技术和社 会的进步以及人们所追求的高质量生活有着重要意义。 1.3 课题来源与研究目的及意义 在竞争激烈的塑料成型行业，塑料产品的质量、生产技术和总体成本控制是 决定企业竞争力的主要因素[27]。那么，如何将产品的品质提升并降低整体使用 成本，降低工人劳动强度，提高效率是企业在实际生产中所要思索的焦点问题。 对于薄壁、结构复杂、精度高的产品也就提出了更高的要求。 1.3.1 课题来源 本文以某型号电器上 2 个形状类似的塑料零件作为研究对象，模具设计采用 一模二腔成型 2 个不同塑件，如图 1-2 所示。由于零件形状较复杂，零件壁厚较 薄而且不均匀，壁厚范围为 1.12 mm～2.60 mm，而且客户要求将热分解温度低 的高弹性材料 EVA 作为原材料使用，因此对于产品注塑成型造成较大的困难， - 5 - 如图 1-3 所示为依靠经验设计所试模的缺陷产品。 为了解决实际生产中遇到的问题，利用 Moldflow 模拟分析软件对前期试模 产品成型缺陷进行分析，查找原因，提出改进措施，进一步优化注塑工艺，节约 调机时间以及降低注塑工程师对经验的依赖，在提高塑件品质的同时降低原材料 的使用率，节约能源，保证产品质量，最终达到客户需求。 a）产品正面 b）产品背面 c）产品倾斜 图1-2 塑料产品三维模型 图 1-3 试模后的缺陷产品 1.3.2 课题研究目的及意义 随着国民生活水平的不断提高，劳动力成本的不断上升，大众对于产品的性 价比以及对产品卓越品质的追求在日益攀高。从企业角度分析，在日趋激烈的市 场竞争中，只有采取节约成本，保证质量，减少产品不良率，缩短成型周期，降 低人工作业强度等措施才能不断提高企业竞争力，不被市场所淘汰。 注塑成型方法应用于形状复杂塑料产品的批量生产，其加工过程涉及材料特 性、模具设计与制造、成型工艺等众多方面因素，并与加工环境条件、制品后处 理工艺密切相关的复杂加工流程。因此，产品的质量就不是单单取决于某一因素， 而通常是受多种因素的影响和制约。在多种复合因子的约束下，注塑成型制品缺 陷的出现就在所难免。那么，寻求缺陷产生的内在机理以及预测产品可能产生缺 陷的位置和种类，并用于指导模具设计和改进、归纳缺陷产生的规律、制订更为 合理的工艺就显得尤为重要。 - 6 - 实践证明，通过模拟分析与工艺实验相结合的方法对消除产品成型缺陷、优 化工艺和成型周期起着指导作用。在分析过程中，还能有效验证数值模拟与实际 试模生产之间的准确性和可行性，建立设计基准。因此，对于薄壁复杂零件的注 塑成型研究，对塑料产品的优化、注射模的设计和实际批量生产都具有很重要的 意义，为以后相关工程的实际运用提供参考价值。 1.4 课题主要研究内容 本课题的主要研究内容如下： （1）应用 Moldflow 软件模块模拟分析原始设计方案，验证模拟分析结果与实 际试模结果的准确性； （2）研究塑料原材料性能和产品结构工艺性对产品注塑成型的影响； （3）研究导致塑料产品成型缺陷的根本原因，提出消除该产品成型缺陷的方 法或措施； （4）制定优化或改进的设计方案，最后通过试模验证可行性。 - 7 - 第 2 章 零件成型工艺特性分析 注塑成型（Injection Molding）是通过注射机实现的，是借助螺杆或柱塞的 推力，将已塑化的塑料熔体以一定的压力和速度注入闭合的模具型腔内，经冷却 固化定型后开模而获得塑件，注塑成型在整个塑件生产中占有重要位置[28]。 注塑成型多适用于产品形状复杂部件的批量生产，是塑料制品成型方法的一 种。产品批量生产是以满足客户的要求为最终目的。生产合格的产品不能缺少塑 料原材料、模具、注射机、周边辅助配套设备及相关工作人员等多个要素。 2.1 EVA 材料特点及应用 图 2-1 产品注射过程 当前，国内科研人员通过实例验证针对注塑成型选择材料方面提出了神经网 络技术和专家系统方法相结合的混合型专家系统。在选取注塑材料过程中，将神 经网络技术和专家系统方法引入其中，既有神经网络自主组织学习，联想记忆等 特点，又有专家系统模拟真人的知识推理能力，该系统能够根据用户对材料的需 求情况快速准确地选择最佳结果[29]。材料一旦选定后，可通过对材料性能、塑 件的品质要求及模具浇注系统的结构等方面综合考虑确定成型工艺参数范围 [30]。其中，模具设计者必须对塑料的工艺性能有充分的了解，才能设计出合理 的塑件、制定成型工艺规程，进而正确地完成模具设计，达到控制塑件质量的目 的。 塑料原材料的种类繁多，EVA 塑料是由两种化学物质组成，分别是乙烯和 乙烯基醋酸盐。针对不同的应用需要可将这两种化学物质按比例进行调校。乙烯 基醋酸盐的比例越大，会提高其透明度，柔软度和坚韧度。EVA 树脂的特点是 重量较轻，EVA 的密度介乎 0.91 至 0.93，收缩比通常在 0.7%～1.2%，具有良好 的柔软性和弹性，在零下 50 摄氏度环境温度下，仍具有较好的可挠性。它的透 明性、表面 HYPERLINK /z/Search.e?sp=S%E5%8C%96%E5%AD%A6%E7%A8%B3%E5%AE%9A%E6%80%A7amp;ch=w.search.yjjlinkamp;cid=w.search.yjjlink 光泽性以及化学稳定性都很好，并且无毒，与其它填料的相溶性也较 好，易于着色和成型加工。 EVA 材料使用范围广。通常当乙酸乙烯比例都在 5%以下时，其主要应用于 薄膜、 HYPERLINK /z/Search.e?sp=S%E7%94%B5%E7%BA%BF%E7%94%B5%E7%BC%86amp;ch=w.search.yjjlinkamp;cid=w.search.yjjlink 电线电缆、LDPE HYPERLINK /z/Search.e?sp=S%E6%94%B9%E6%80%A7%E5%89%82amp;ch=w.search.yjjlinkamp;cid=w.search.yjjlink 改性剂等产品；当乙酸乙烯比例都在 5%～10%之间时， 应用于弹性薄膜类似产品；当乙酸乙烯比例都在 5%～45%之间时，主要应用于 - 8 - 薄膜、注塑、模塑制品，热熔粘合剂等产品。EVA 可在多种成型方法下进行加 工，如：注塑、中空吹塑、发泡，焊接等。 本文的产品材料选为 DuPont-Mitsui Polychemicals Co Ltd 制造商，牌号 Evaflex P1407，材料类型 Crystalline。此材料属于热塑性材料，熔体密度为 0.79285 g/cm3，固体密度为 0.92608 g/cm3，比热为 2910 J/kg·℃，剪切模量为 28.01 MPa， 剪切速率与粘度曲线图如图 2-2、2-3 所示。 图 2-2 剪切速率与粘度曲线图 图 2-3 pvt 曲线图 - 9 - 该产品材料属于结晶性材料，具有良好的韧性和弹性，在-50℃下仍能够具 有较好的可挠性，透明性和表面光泽性好，化学稳定性能良好，抗老化和耐臭氧 强度好，无毒性，与填料的掺混性好，着色和成型加工性好。 2.2 产品工艺性分析 如图 1-2 所示，某家用电器上的两个塑料零件，该零件的作用是在电器中与 其它零件进行配合联接使用。两个塑料产品都属于薄壁零件，形状类似，但顶层 形状不同，圆角过渡且无尖角存在，壁厚局部不均匀，局部最小壁厚可达 1.12mm （零件底部内侧加强筋部位），相对较薄，但符合最小壁厚要求，主壁厚为 （2.51mm）该塑料产品的长×宽×高外形尺寸为：165mm×80mm×92mm。产品上 端的凸起部分有 2°左右的锥角，方便与其它零件进行配合，有利于提高塑件的 强度，减小塑件的变形。该产品除零件底端四角收缩均匀，保证尺寸对称外，其 余部分的公差值均为 0.2 mm。产品要求外表面光洁，不允许出现明显的缺陷。 2.2.1 分析产品原材料对注射机和模具的要求 （1）由于该产品原材料属于结晶性塑料，因此要求注射机的塑化能力要强， 最大注射量要大。 （2）为保证注塑成型时模具温度的均匀性，模具结构中的冷却水道应尽可能 设计的多些、均匀。 （3）由于材料的各向异性显著，在模具设计中要注意浇注系统的设计，加强 筋的位置与大小，否则易发生翘曲变形。 2.2.2 分析产品原材料对成型工艺的影响 （1）由于产品冷却阶段会释放出大量的热量，因此充分的冷却和冷却时间的 控制很主要。 （2）材料的熔态与固态时的比重差比较大，成型收缩大，易发生缩孔、气孔 等成型缺陷，所以要注意保压压力的设定。 （3）当模具温度较低时，冷却会加快，结晶度降低，收缩小，透明度高，相 反，则不然，因此结晶性塑料应控制好模具温度。 2.3 模具 注塑模具是批量生产塑料产品的工具。注塑模具的种类繁多，注塑模的结构 包括浇注系统、凸凹模、推出机构、温度调节系统、排气系统、导向机构、支承 与紧固零部件。模具结构的合理性与生产合格的塑料产品是密切相关的。企业对 - 10 - 于模具制造所综合考虑的是在满足客户产品质量要求的前提下，尽量降低模具设 计制造的使用成本、延长其使用寿命。因此，模具结构设计的合理性、适用性就 尤为关键。也就是说模具在设计前期就应该进行考虑上述问题，以达到模具最优 化设计。 针对薄壁塑料产品成型，如图 2-4 所示，关键因素之一就是速度。利用快速 充模和较高的注塑压力能将塑料熔体高速注入型腔，从而防止浇口提早凝固。由 于薄壁产品厚度较小，相比之下冷却材料也少，因此成型周期必然会缩短。合理 设置好塑料熔体的传送装置使热流道和浇道不会影响到成型周期，如使用热流道 和浇道衬套会有利于将成型周期缩到最小，此外，注重模具的材料的选择，会使 模具更加坚固[31]。 图 2-4 模具装配图（薄壁塑料产品成型） 2.4 注射机及其配套设备的选择 注塑成型离不开注塑设备，即注射机。注射机分为两大部分，一个是合模装 置，另一个是注射装置。合模装置的作用是实现模具开合模和制品顶出。注射装 置是使塑料原材料受热变为粘流态之后，将其注入模具型腔内的装置，如图 2-5 所示。 图 2-5 注射机结构简图 - 11 - 2.4.1 注射机注射量的校核 目前，随着新型注射机的开发研制，其可加工综合性能指标远超从前。新技 术的运用正逐步扩大至薄壁产品的注塑成型。注塑机控制系统的界面可进行实时 监控，通过调整注塑成型工艺参数的方法满足生产。在注射过程中，注塑机所注 入总的注射量与模具的浇注系统和型腔的容积有关。可利用 mi ??NmS + m j 公式 进行理论校核注射机一次的注射量是否满足成型要求。式中，N 表示型腔的数量， ms 表示单个零件的质量， m j 表示浇注系统的塑料质量。通过 UG 三维造型可获 cm3 得产品的体积 V≈120.7 ，EVA 的密度为 ρ=0.93 g / cm3 ，所以塑件的质量 ms =ρV=0.93×120.72≈112.3 g。因此，可计算出一次注塑成型过程所用塑料量为： mi ??NmS + m j ＝2×112.3＋112.3×20％= 247.06 g (2-1) 根据以上一次注射量的分析以及考虑到塑料品种、塑件结构、生产批量及注 射工艺参数、注射模具尺寸大小以及企业现有的设备情况等因素，现有的注塑机 型号佳明注塑机 PD-328T 可以满足注射要求，如图 2-6 所示。 图 2-6 佳明注塑机 PD-328T 2.4.2 配套设备的选择 如图 2-7 所示，注塑车间常用的周边配套辅助设备有模温机、干燥机、拌料 机、冷水箱等。拌料机一般用于塑胶染色造粒、改性、再生料回收加工等行业， 主要运用机械传动原理，将物料搅拌混合、干燥、储料等用途，操控容易、维修 方便。模温机用来控制型腔表面的温度。冷水机是常见的控温设备，是利用蒸汽 压缩或吸收式循环的原理来达到降温的效果。这些液体能够流过热交换器到达对 空气或设备降温的目的[32]。干燥机用来预热可去除塑料原材料中的水分，避免 - 12 - 注塑成型时产品产生质量缺陷。 a）TV50-500 型拌料机 b）斯曼尔干燥机 c）SHINI 冷水机 d）斯曼尔模温机 e）佳明注塑机 PD-328T 图 2-7 注塑成型设备及辅助设备 2.5 初步确定成型工艺参数 热固性和热塑性塑料的各种成型方法都应在适当的工艺条件下才能成型出 合格的塑料产品。从各种模塑方法工艺条件的分析中可以看出，由于塑料模塑工 艺的影响因素很多，需要控制的工艺条件也不少，而且各工艺条件之间关系又很 密切，所以确定工艺条件时必须根据塑料的特性和实际情况全面分析，同时还要 根据成型过程的实际情况和制品的检验结果及时予以修正。正确合理的注塑成型 工艺参数可以保证塑料熔体良好塑化、顺利充模、冷却与定型，生产出合格的制 件。 （1）温度 料筒温度、喷嘴温度和模具温度的控制是影响注塑成型因素之一。通常料筒 和模具温度越高，塑料熔体充填就越容易，成型周期越短，相反，其成型周期也 越长。模具温度的控制与塑料结晶程度、产品的结构以及其他工艺条件如，注射 速度、注射压力等有关。周围环境温度和冷却液的温度控制得越低，塑件的成型 周期会越短，但也可能会相应带来残余应力等影响产品质量。利用 CAE 软件 Moldflow2012，可通过调整料筒温度、模具温度等来优化注塑成型工艺参数，初 步将模具温度设为 25 ℃，喷嘴温度设为 185 ℃。 - 13 - （2）压力 注塑成型的压力包括注射压力、保压压力、塑化压力、锁模力等。在注射机 上利用表压来指示当前注射压力的大小。塑料熔体是在注射压力的作用下注入型 腔。通常注射压力在 40～130 MPa 之间，压力的大小可通过注射机的控制系统 来调整。注射压力的大小与注射机的类型，模具的结构等众多因素有关。 保压压力的作用是使塑料熔体在冷却固化过程中避免熔体倒流现象，给模具 型腔及时补充缺料。保压压力控制要适度，过高易造成产品边缘粗糙或毛边，浇 口附近的容易产生应力集中现象。保压压力控制过低，容易使产品收缩严重、尺 寸易超差。利用 CAE 软件 Moldflow2012，可通过调整保压压力大小及保压时间 阶段来优化成型工艺参数，初步将注射压力设为 75MPa，保压压力设为 65 MPa。 （3）时间 时间又称为成型周期。成型周期包括充模、保压、冷却的时间以及其它辅助 时间。注射时间和冷却时间的控制对塑料产品成型质量影响很大。在实际生产中， 充模时间通常为 2～10s。保压时间占整个注射时间内的比例较大，一般为 20～ 25 s，较厚的产品可达到 1 min~6 min。 冷却时间长短与塑料产品的壁厚、塑料的物理和化学性能以及模具温度等因 素有关。一般把脱模时塑料产品不发生变形作为冷却时间长短的设定标准，冷却 时间一般控制在 15～120 s 之zh间i 。ku通q常ua，n开20模15时0间80设7 定越短越好，以缩短产品总 成型周期。初步将冷却时间设为 15 s，注射时间设为 3 s。 （4）螺杆位置 在注射过程中，注射机在注射压力作用下将塑料熔体注入到模具型腔中，这 就要求不同的螺杆位置上有不同的压力和速度，常称为多段注塑成型。一般情况 下，至少要设定三段以上注射速度才算较合理，即第一段为主流道部分，第二段 为分流道到浇口部分，第三段为充满塑料产品型腔约 90%的部分，第四段为剩下 的部分。利用 CAE 软件 Moldflow2012，主要通过调整螺杆位置来优化成型工艺 参数。 （5）速度控制 注塑速度、脱模速度、冷却液的流速等是在产品成型中需要控制的。注塑成 型工艺参数之间是相互联系、相互影响的，要获得一组最优的注塑成型工艺参数 方案需要综合考虑材料的类型、产品的尺寸精度和形状特点、模具结构、注射机 的基本参数等诸多因素。因此，分析研究注塑成型工艺参数最优化是比较繁琐的。 2.6 本章小结 本章主要介绍该产品的注塑材料的成型特点及应用、注塑设备的选择和初步 确定影响注塑成型质量的工艺参数，为后续的研究工作做好准备。 - 14 - 第 3 章 产品成型缺陷验证与模具浇注系统优化 3.1 产品成型缺陷验证 模型的建立 产品网格的创建是分析前很关键的环节。网格划分的质量直接影响着产品后 续模拟分析的准确性和可靠性 。首先利用 UG8.5 软件将塑料产品的 3D 模型中 不重要的一些倒角、圆角进行去除，简化模型。然后导入 Moldflow2012 软件中 创建网格单元及修改网格。修改网格过程中，由于产品形状较复杂，所以要根据 产品形状特点和网格划分质量进行局部区域网格疏密程度优化，以缩短后续模拟 分析时间，提高计算速度，提高效率。 如图 3-1、3-2 所示，划分网格采用 Fusion 双层面网格。划分三角形单元 19016 个，节点 9512 个，网格无自由边、交叉边和配向不正确的单元，产品网 格的最大纵横比 13.7，匹配百分率为 88.1%。从划分分析结果来看，可以对其进 行充填、冷却、流动、翘曲等模块分析。 zhi ku quana）产品模型正面 b）左侧产品正面 c）产品模型背面 图 3-1 网格模型 图 3-2 网格质量统计 - 15 - 3.1.2 原始方案模拟分析 该产品属于中小型塑料配合件，形状较复杂，而且壁厚较薄、不均匀，产品 表面要求光洁，无明显痕迹和表面缺陷。在综合考虑产品成型要求、缩短模具设 计和制造周期，并有效节约模具成本的前提下，确定采用一模二腔成型两个不同 零件的型腔布局。以产品底面（产品最大截面）为分型面，塑料产品包紧型芯而 留在动模侧，有利于排气和推出。根据产品的的外观质量要求、大小、腔深、壁 厚等因素，选用潜伏式浇口从产品的侧壁进料，并与流道成一定角度，流道凝料 由推出机构推出，并与制品自动切断，省掉了去除浇口凝料的工序。为了减少熔 接痕，提高熔接强度，每个型腔采用一点进胶，锥形主流道。模具的推出机构采 用推杆推出相对较合理，且模具结构简单，采用二板式注射模具结构。 3.1.3 浇注系统的建立 根 据 产 品 的 成 型 要 求 和 客 户 模 架 的 限 制 （ 模 架 尺 寸 为 300mm×350mm×390mm），采用潜伏式浇口，圆形截面分流道，浇口设置在开 口内侧靠近产品边缘位置，每zh个i k型u腔qu采an用2一0点15进08胶07，锥形主流道设计，如图 3-3 所示。 图 3-3 原始方案的浇注系统设计 3.1.4 冷却系统的建立 利用 Moldflow2012 软件手工创建模具冷却系统，并结合型腔排布位置，根 据冷却均匀原则进行排布水路。如图 3-4 所示，冷却水路共分上下四层，前三层 采用冷却水路采用加工形式简单方便的形式，第四层设计采用隔水板设计，用来 充分冷却产品内侧较深的部位。水管与产品间距 18 mm，冷却水管直径 Ф8 mm， 冷却介质选用制造商 Generic，牌号 Ethylene Glycol/Water 10%-90%，冷却介质 - 16 - 入口温度设为 25 ℃，冷却系统的建立与实际试模时冷却系统完全吻合，水路端 部的浅蓝色圆弧表示为冷却液的入口。 图 3-4 原始方案的冷却水路设计 3.1.5 材料选择与注塑设备的确定 （1）成型材料的选择 两个塑料零件的成型材料选为与实际材料类似的，制造商 DuPont-Mitsui Polychemicals CoLtd，牌号为 Evaflex P1407 材料，此材料属于结晶性材料。具有 良好的韧性和弹性，但强度差，耐环境应力开裂性比 PE 好，在表面光泽性较好， 化学稳定性能良好，抗老化和耐臭氧强度好，无毒性。耐低温性好，易燃，流动 性好，电绝缘性好，与填料的掺混性好，着色和成型加工性好。 （2）模具材料 该模具模仁的材料选用国外进口的 P20 钢，具体参数为模具钢密度为 7.8 g / cm3 。 模 具 比 热 为 460J/kg-C, 模 具 热 传 导 率 为 29W/m-k, 弹 性 模 量 为 200000MPa,泊松比为 0.33，热膨胀系数为 1.2e-005。 （3） 确定模具温度及冷却方式 EVA 为结晶型塑料，流动性较好，壁厚局部较薄不均匀，因此在保证顺利 脱模的前提下应尽可能降低模温，以缩短冷却时间，从而提高生产率。所以模具 应考虑采用适当的循环冷却液。该产品注塑成型的冷却介质采用 Ethylene glycol （乙二醇）/Water 10%-90% ,模具温度控制在 10～40℃。 （4）确定注塑设备 根据初步理论计算出一次注塑成型过程所用塑料量为 247.06 g 等因素而最 终确定的佳明注塑机 PD-328T，性能参数如表 3-1 所示。 - 17 - 表 3-1 佳明注塑机 PD-328T 性能参数 锁模力（tom） 328 射胶重量（oz/g） 35/987 螺杆直径（mm） ??60 射胶压力（kg/cm2） 2139 顶针行程（mm） 178 最高射出率（cm3/sec） 202 导柱内空隙（mm） 660×660（宽×高） 开模行程（mm） 500 3.1.6 分析类型选择与工艺参数设置 为了验证原始方案数值模拟结果与试模结果的准确性，检验原始方案的合理 性以及分析产品导致缺陷的主要原因,此次选择的分析类型为 冷却+填充+保压+ 翘曲。该分析类型先进行冷却、填充、保压分析，最后进行翘曲分析。 在 Moldflow2012 软件中设置注塑机参数和成型工艺参数，应尽可能和实际 试模中的参数一一对应。即成型模拟时设置注塑机参数的锁模力，射胶压力，螺 杆直径，最大射胶重量和成型工艺与佳明注塑机 PD-328T 型注塑机对应参数一 样，注塑成型工艺参数如表 3-2 所示。 表 3-2 注塑成型工艺参数 模具温度 熔体温度 注射速度 注射 注射压力 保压压力 保压 冷却 （℃） （℃） （cm3/s） 时间 （s） （MPa） （MPa） 时间 （s） 时间 （s） 40 165 65 5 40 32 3 35 3.1.7 验证结果准确性 （1）短射(Short shot） 短射是指模具型腔填充不完整，导致产品缺料。如果要确保优质的产品质量， 零件必须填充满型腔，必须有足量的塑料。此缺陷产生的主要原因是原材料的注 射量不足、型腔内压力不够、原材料树脂流动性差、排气效果欠佳。 - 18 - 表 3-3 模拟与试模验证（短射现象） （2）接合线(Welding line) 接合线又称熔接痕是指二股以上的塑料熔体流动，在会合处所形成的条纹。 熔接痕不但影响产品的外观，常被误认为裂纹，它不利于产品的强度，所以应尽 量减少或消除。 表 3-4 模拟与试模验证（熔接痕现象） - 19 - （3）流痕(Flow mark) 也常称为水波纹，是指从浇口开始在产品表面呈现出波浪状的现象，是在浇 口附近出现的一种圆形波纹或涟漪状表面缺陷，影响产品外观质量。 表 3-5 模拟与试模验证（水波纹现象） （4）缩痕(Sink mark) 缩痕是指在产品表面出现凹陷现象，此现象为产品表面的局部塌陷，又称凹 痕、缩坑或缩孔，严重影响产品外观。 表 3-6 模拟与试模验证（缩痕现象） - 20 - （5）翘曲变形(Warpage) 翘曲是指在射出成形中，若成形品有内部应力产生时，则会发生变形，直接 影响着产品的质量。产生翘曲的原因通常有三种，第一种是收缩不均的影响，第 二种是冷却不均的影响，第三种是分子取向的影响。其中，收缩不均影响的翘曲 是比较常出现的，导致产品产生一定内应力，发生翘曲现象。在注塑成型翘曲分 析时，一般考虑收缩率因素引起的残余应变理论计算单元的理论模型[33-35]如下 (3-1)、(3-2)式所示 ： S S = a1Mv ??a2 Me ??a3Mo  ??a4 M r ??a5  (3-1) 式中： S = a6 Mv ??a7 Me ??a8 Mo  ??a9 M r ??a10  (3-2) S S ——平行于流动方向的线性收缩率 ； S ——垂直于流动方向的线性收缩率 M v ——体积收缩率 M e ——结晶度 oM ——垂直于流动方向的分子定向度 o a1 ~ a10 ——对应具体材料与收缩性有关的实验常数。 oM ——平行于流动方向的分子定向度 o M r ——模具对翘曲变形的约束量 由于这一理论的数学模型充分考虑模具温差所引起的弯曲弹性模量变化，因 此在对产品在进行翘曲变形分析之前，首先要进行充填、流动的温度分析，查看 相应结果，然后再进行翘曲变形分析。 - 21 - 表 3-7 模拟与试模验证（翘曲变形现象） 综上所述，由于注塑成型过程相对复杂，常见的成型缺陷也是多种多样。因 此，我们要了解产品的产生缺陷的原因，发现问题及时处理，采用行之有效的解 决方法，以获得合格的制品，满足客户的需求。 3.2 浇注系统的优化 根据产品使用要求和试模的结果分析，需要将试模后发现的产品熔接线的数 量和位置进行控制，避免出现产品重要区域，同时避免产品短射现象的再次发生， 可采用优化浇注系统的方法，并采取提高塑料熔体温度、模具温度、充填速度等 措施。用优化浇注系统和调整工艺参数的方法减少熔接线等成型缺陷对产品质量 影响。 - 22 - 3.2.1 浇注系统设计的基本原则 浇注系统是模具的重要组成部分，它的设计是注射模具设计中的重要环节。 在设计浇注系统时应遵循以下原则： （1）充分了解塑料原材料的工艺特性，分析浇注系统对塑料熔体流动的影响， 以及在填充、保压、补缩和倒流各个阶段中，型腔内塑料熔体的温度、压力变化 情况，从而设计出适合塑料工艺特性的理想的浇注系统。 （2）浇注系统的设计要综合考虑塑料产品的形状、大小、壁厚是否均匀以及 技术要求等方面。因此，必须注意以下几个问题： ①塑料熔体流动方向应避免冲击细小的型芯和嵌件，以防止型芯和嵌件发生 变形和位移。 ②当大型塑料产品采用多点进胶时，应考虑浇口收缩等原因而引起的变形问 题，有必要采取预防措施。 ③当对塑料产品外观有要求时，浇口不应开设在其有要求的表面上，而应开 设在隐蔽处，并做到浇口凝料能够被修整和去除。 ④浇注系统应能引导塑料熔体平稳流畅地充填型腔的各个部分，以使型腔内 的气体能顺利排出，不困气。 ⑤在保证型腔能良好排气的前提下，尽量缩短熔体的流程，并减少拐弯处数 量，以减小熔体压力和热量的损失，保证必要填充型腔的压力和速率，缩短充模 时间。 ⑥浇注系统的位置应尽可能沿着模具轴线中心对称，对于浇注系统中可能产 生质量问题的部位，需备有修整的余量。 （3）浇注系统在分型面上的投影越小越好。浇注系统与型腔的布置应考虑到 模架的尺寸，尽量减小模具尺寸，节约模具材料，节省成本。 由于该产品的模具已经加工完成，所以模具的结构优化应以考虑降低改模成 本为前提。原始方案产品所采用的是一点进胶，潜伏式浇口的形式，如图 3-5(a) 所示。考虑到产品的形状特点和表面质量要求，采用潜伏式浇口型式有着一定的 倾斜角度限制如图 3-5(b)所示，因此综合考虑塑件结构和模具结构等因素，改变 浇口型式，增大浇口尺寸，可选择将浇口型式改为梯形浇口型式作为优化方案一。 采用圆弧型分流道对称排布和梯形浇口中间进胶的方式作为优化方案二。方案一 和方案二的梯形浇口的尺寸确定为始端顶部和底部宽度为 10mm，始端高度 1.3mm,末端底部和顶部宽度为 7mm，末端高度为 3mm。浇注系统的方案设计， 如图 3-6、3-7 所示。 - 23 - a) 潜伏式浇口设计 b）潜伏式浇口形状（局部放大） 图 3-5 原始浇注系统设计 a) 梯型浇口设计 - 24 - b）梯型浇口形状（局部放大） 图 3-6 浇注系统优化设计 1 图 3-7 浇注系统优化设计 2 图 3-8 股沿形状限制潜伏式浇口倾斜角度 - 25 - 3.2.2 成型工艺参数的设置 为了比较三种方案的模拟分析结果，将三个方案的工艺参数都设置相同，根 据原始方案的成型窗口分析结果得到系统推荐的工艺参数为最大设计锁模力是 7000.22 tonne、最大设计注射压力是 180.00 MPa、推荐的模具温度是 40.00℃、 推荐的熔体温度是 158.42℃、推荐的注射时间为 1.7913 s。将系统推荐的参数设 置成型工艺参数，进行模拟分析三种方案。 3.2.3 模拟结果比较分析 下面将三种方案模拟分析较重要的结果进行比较分析，确定最优方案。 （1）流动前沿温度对比分析 a）原始方案（试模参数） b）原始方案 c）方案一 d）方案二 图 3-9 流动前沿温度云图对比分析 通过此分析可以直观地查看产品短射现象是否出现。从模拟分析的结果可 知，流动前沿温度分布均匀度除了内部壁厚较薄的加强筋处较差，其它比较均匀。 方案二的流动前沿最高温度与最低温度差值范围最小，其次是方案一，原始方案 温差最大。在三种方案中，最好的方案二的温度差也可达 27℃，均未达到理想 - 26 - 状态，应该进行适当调节，使温度差控制在 15℃以内，以避免注塑产品出现短 射或滞留现象。 （2）顶出时体积收缩率对比分析 顶出时的体积收缩率是指从冷却阶段结束到零件冷却至环境参考温度（默认 值为 25℃）时局部体积的减小量。高收缩率值可能表示零件中存在缩痕或缩孔。 为减少翘曲，整个零件中的体积收缩率应统一。从三种方案所分析出的云图来看， 原始方案分析产品的体积收缩值的差异相对较小，其次是方案二，方案一差异最 大。 a)原始方案 b)方案一 c)方案二 图 3-10 顶出时体积收缩率云图对比分析 - 27 - （3）缩痕对比分析 缩痕在成型零件的表面显示为凹陷。这些凹陷通常非常小；不过，它们通常 看起来很明显，因为其会朝零件的不同方向反光，是严重的质量缺陷。从图 3-11 分析的结果可知，三种方案所分析缩痕的大小和出现的位置基本上相同，差别不 大。 原始方案 方案一 方案二 图 3-11 缩痕云图对比分析 - 28 - （4）熔接痕对比分析  原始方案 方案一 方案二 图 3-12 熔接痕对比分析 - 29 - 从分析结果可知，方案一的熔接线数量是最少的，而且位置主要产生在料流 汇合处，靠近产品长度方向两侧加强筋附近。而方案二的熔接线位置主要集中在 产品正中间两侧，在产品最后填充部位处熔接痕较明显，数量偏多，影响产品强 度和表面质量更严重些。 表 3-8 三种方案的主要分析结果对比 分析项目名称 原始方案 方案一 方案二 流动前沿温度 最差 较好 好 顶出时体积 收缩率  最差 较好 好 缩痕 好 较好 最差 熔接痕 较好 好 最差 从四个分析项目结果的对比分析，如表 3-8 所示，并结合多方面因素进行考 虑，方案一的设计较优，因此，浇注系统优化方案采用方案一的设计。 3.3 本章小结 本章利用 CAE 软件 Moldflow2012 模块模拟分析原始设计方案，验证模拟分 析结果与实际试模结果的准确性。通过对模拟分析结果进行研究确定在实际试模 中产品零件出现短射、翘曲变形、缩痕缺陷的根本原因及解决措施。注塑成型过 程是一个复杂多变影响因素众多的生产过程，在多方面因素的影响下，翘曲变形 是产品常见的一个缺陷，是影响产品尺寸和形状较重要的一个问题，为深入了解 翘曲变形而建立了有效地数学模型，为后续的研究工作提供相关的理论依据。 - 30 - 第 4 章 模具冷却系统优化与试模 4.1 冷却系统方案选择 冷却系统设计不但影响产品的质量，还影响着模具的制造周期和成本。因此， 应根据产品的形状、壁厚及塑料的种类，设计与制造出能实现均一、高效的冷却 系统。合理地设计冷却系统和设置工艺参数是提高生产效率的一种方法。 4.1.1 冷却系统设计的基本原则 冷却效果直接影响到产品的表面质量、材料的结晶度、残余应力大小等等。 冷却时间通常占成型周期的 50%～70%，冷却时间的控制决定了产品脱模时的温 度和生产成型周期，最终影响到总体成本 。 （1）设置尽可能多的冷却水路，截面尺寸设计大些 型腔表面的温度与冷却水路数量、截面尺寸及冷却介质的温度有关。冷却水 路的大小要易于加工和清理，一般孔径为 8～10mm。 （2）冷却水路至型腔表面的距离 当塑件壁厚均匀时，冷却水路至型腔表面最好距离相当；但当塑件壁厚不均 匀时，厚处冷却水路至型腔表面的距离则应近一些，间距也可适当小些，一般水 路孔边至型腔表面距离为 10～15mm。 （3）冷却水路出入口的布置 冷却水路设计应满足浇口处加强冷却和冷却水路的出入口温差应尽量小，使 得模具温度均匀。即冷却水路的入口要设置在浇口的附近，冷却水路应根据型腔 形状的不同进行排布。 （4）冷却水路应沿着塑料收缩方向设置 对于收缩率大的材料，冷却水路应尽量沿着塑料收缩的方向设置。 （5）冷却水路的布置应避开塑件易产生熔接痕的部位 塑件易产生熔接痕的地方，本身温度就比较低，如果在该处再设置冷却水路， 就会更加促使熔接痕的产生。 - 31 - 4.1.2 成型工艺参数 影响 Moldflow2012 模拟分析结果的准确性的主要因素有网格模型的质量、 模具浇注系统和冷却系统的设计，成型工艺参数设置等。本章主要是介绍注塑机 的参数和冷却系统工艺参数设置。 （1) 注塑机的参数 该塑料产品的模架外形尺寸为 300 mm×350 mm×390 mm，所选用的注塑机 为佳明注塑机 PD-328T 型注塑机，其性能参数如表 4.2 所示。 （2) 冷却系统参数的设置 冷却液介质设为 Ethylene glycol（乙二醇）/Water 10%-90%，每条冷却水路 的入口温度设为 25 ℃，雷诺数设为 10000。 （3）成型工艺参数设置 工艺参数设置：模具温度设为 25℃，熔体温度设为 170℃，开模时间设为 5 s，保压时间设置设为 10 s，注射压力为 120 MPa，顶出温度为 65℃，保压压力 设为最大充填压力的 80%。充填时间和冷却时间为自动。从分析日志查得，推 荐的相对螺杆速度曲线设置如图 4-1 所示，流动速率和射出体积曲线如图 4-2 所 示。 图 4-1 %流动速率和%射出体积 - 32 - 图 4-2 %流动速率和%射出体积曲线图 4.1.3 冷却水路设计方案对比 从产品的结构和模架的尺寸以及质检要求分析，为使产品以达到均匀冷却， 消除水波纹，减少翘曲变形为目的，初步设计了三套冷却方案，如图 4-3 所示。 并将三套方案按照相同的成型工艺参数设置进行分析对比，如表 4-1 所示。 (a)原始方案冷却水路 (b)方案一 (c) 方案二 图 4-3 冷却水路设计方案 表 4-1 冷却水路设计方案结果分析 分析项目名称 原始方案设计 方案一 方案二 回路冷却液温度（℃） 24.92~25.35 25~25.51 24.92~25.72 零件温度（℃） 27.50~76.95 26.77~70.56 89.35~28.65 翘曲变形量 （所有因素 mm） 0.15 ~ 1.43 0.13 ~ 1.43 0.15~2.84 从以上分析结果可知，翘曲变形量最小的是原始方案，其次是方案一只相差 0.02mm。零件温度差最小的是方案一，其次是原始方案。根据图 4-4 所示，方 案一中零件的中层部位缺少冷却水路设置，因此影响了产品冷却的均匀性，可进 - 33 - 行进一步优化设计，再进行与原始方案分析比较，添加冷却水路的方案一如图 4-6 所示，与原始方案分析的结果如表 4-2 所示。 图 4-4 方案一冷却水路排布 图 4-5 原始方案冷却水路排布 表 4-2 冷却水路设计方案分析结果对比 分析项目名称 原始方案设计 方案一 方案二 回路冷却液温度（℃） 24.92~25.35 24.97~25.65 24.92~25.72 零件温度（℃） 27.50~76.95 26.82~70.56 89.35~28.65 翘曲变形量 （所有因素 mm） 0.15 ~ 1.43 0.13 ~ 1.31 0.15~2.84 图 4-6 冷却水路改进后的方案一 图 4-7 方案一改进后的翘曲变形量（所有因素） 从表 4-2 的分析结果得知，改进后的方案一相比原始方案冷却效果更好，翘 曲变形量减少。通过对模架尺寸、结构设计和浇注系统设计的综合考虑，将方案 一的改良作为冷却系统首选，此冷却水路排布相比原始方案加工繁琐些。 4.2 优化后的方案进行模拟分析 经过前期的对冷却水路的优化，并考虑避免与模具推出机构发生干涉和模架 尺寸问题，最终确定的方案如图 4-8 所示。 - 34 - 图 4-8 最终确定的方案设计 根据产品的成型质量要求和实际试模打件经验为前提，设置成型工艺参数： 模具表面温度为 40℃，熔体温度为 170℃，开模时间为 5s，冷却时间为自动， 保压控制为充填压力与时间控制，保压时间为 10s,充填由相对螺杆速度曲线进行 控制。本次从四个方面进行分析，检验方案的合理性，分析产品的主要缺陷问题。 本次模拟过程分别从 Fill（充填）、Cool（冷却）、Pressurize（保压）、Warp （翘曲）四方面检验方案是否合理，通过查看分析结果研究影响产品质量的缺陷 问题。 4.2.1 充填、流动分析 （1）流动前沿处的温度 如图 4-9 所示，产品的流动前沿处最高与最低温度差为接近 11℃。通常情况 下，对于较复杂的薄壁零件流动前沿温差应控制在小于 20℃左右较为理想，这 样注射成型的产品就不易出现滞留或短射现象，所以，该产品流动前沿处温度分 析数值符合成型要求。 图 4-9 流动前沿处的温度 - 35 - （2）充填时间 如 4-10 云图可知，塑料产品被充填的时间为 1.64 s，两个产品各自的红色 料流充填末端的红色区域时间分别为 1.51s 和 1.61s，相差只有 0.1s，相差不大， 说明两个产品基本同时充填满型腔。 图 4-10 充填时间 （3）速度/压力切换时的压力 通过查看填充分析日志可得，当压力值为 23.6 MPa 时，产品已被充填 98.94%，符合预计要求。 （4）注射位置处压力与锁模力 如图 4-11 表示的是注射位置处压力与时间之间的关系。在注塑成型压力转 换点附近，压力由 40.82 MPa 很快降到 32.78 MPa，达到预期的 80%注射压力， 满足对保压曲线的设定。 图 4-11 注射位置处压力 XY 图 - 36 - 图 4-12 锁模力 XY 图 （5）熔接痕 熔接痕能影响产品本身的外观质量和使用性能。通常熔接痕是产品注塑成型 不可避免的，但可以通过改变浇注系统的设计，将熔接痕的位置进行移动，移到 产品不重要的地方或者也可运用调整工艺参数的方法，对塑料熔体温度、模具温 度、充填速度等参数进行合理设置，淡化熔接痕。如图 4-13 所示，是熔接痕模 拟分析结果。 图 4-13 熔接痕 （6）缩痕 如图 4-14 所示，比原始方案分析结果的 0.061mm 减小了。 （7）顶出时体积收缩率 如图 4-15 所示，顶出时体积收缩率相比原始方案分析结果的最大与最小差 异值减小了，相比之下也更均匀了。 （8）气穴 如图 4-16 所示，图中画紫色圈圈的位置表示气穴容易出现的地方，主要在 产品轮廓边缘和产品上层部位，说明局部位置因压力不足而难于进行排气，形成 困气现象。因此，必须要注意在产品上层区域和型腔最后充填区域增加排气措施。 - 37 - 图 4-14 产品缩痕 图 4-15 顶出时体积收缩率 图 4-16 气穴 - 38 - 冷却分析 （1）冷却介质温度 如图 4-17 所示，产品中各水路冷却介质温度差为 0.68 ℃，变化不大，符合 要求。 图 4-17 回路冷却介质温度 （2）产品温度 产品区域间温差过大，易产生较大翘曲变形。如图 4-18 所示，产品上层开 口轮廓处周围温度较高。最高温度与最低温度之差为 43 ℃，相差大。因此，由 于产品局部温差过大会造成较大翘曲变形，延长成型周期，需要进一步调整工艺 参数或模具结构设计进行改进。 图 4-18 产品最高温度 - 39 - 翘曲分析 经总变形量查询，该产品的总变形量为 1.315 mm，X 方向变形量为 1.053 mm，Y 方向变形量为 0.784 mm，Z 方向变形量为 1.112 mm，总变形量最大处是 在产品尺寸最大的外轮廓边缘附近。经产品总变形量节点变形查询，选取节点 N34435 和节点 N35619 进行节点变形查询，两个节点的距离变形前为 94.00 mm， 变形后为 92.85 mm，收缩 1.15 mm，收缩率达 1.22%。不符要求需进一步改进。 图4-19 翘曲分析（总变形量） 图4-20 翘曲变形（X方向） 图4-21 翘曲变形（Y方向） 图4-22 翘曲变形（Z方向） - 40 - 图4-23 变形查询 4.3 主要缺陷分析与优化改进 该塑料产品的缺陷是主要是熔接痕、缩痕、气穴和翘曲变形，下面将成型缺 陷依次进行优化改进。 （1）该产品熔接痕的位置主要出现在产品的外表面，经过前期的浇注系统 优化已将熔接痕的位置转移到不重要的地方，但仍对产品外观和性能产生一定影 响，因此为了减少熔接痕数量和对产品造成强度的影响，可以在注塑工艺方面， 适当增加注射压力、增加充填速度，将树脂的温度提高 5℃（允许范围内）；在 模具结构方面，将动模型芯部分采用镶件，提高排气效果。 （2）缩痕位置如图 4-14 所示，经过前期工艺和浇注系统的优化已将缩痕指 数降低，因此，只要在注塑工艺方面提高保压压力和延长保压时间缩痕缺陷可得 到进一步改善，并符合要求。 （3）气穴的位置如图 4-16 所示，主要出现在产品上层区域和下层轮廓，因 此，在模具结构方面将分型面开设在产品下层边缘轮廓最大尺寸处，并将定模部 分型芯做成镶件组合形式，以提高排气，避免困气，而且还能较好地传递热量， 更有利于产品冷却时温度的均匀性，减少翘曲变形。 （4）为了更清晰地查看翘曲变形的大小和位置，将翘曲变形比例因子设置 为 10，如图 4-24 所示，翘曲变形量过大是影响产品质量的重大问题，产品局部 最大变形量可达 1.315 mm,主要出现在产品上层开口边角红色区域和下层最大轮 廓边角位置红色区域。根据产品的成型要求和使用特性，对于下层轮廓的尺寸没 有特定要求，也就是说产品最大轮廓尺寸没有公差限制，不影响产品使用，但前 提必须保证产品批量的一致性。因此，对于产品的翘曲变形量主要考虑的是产品 - 41 - 上层开口部位的形变，客户要求产品上层轮廓与其它电器零件有一定的配合要 求，所以不允许超过允许的公差范围，那么下面主要研究的是查找产品局部产生 过大翘曲变形的原因，如何减少开口边角翘曲变形量的问题。 图 4-24 翘曲变形量（所有因素） 图 4-25 冷却不均对翘曲变形的影响 图 4-26 收缩不均对翘曲变形的影响 - 42 - 图 4-27 取向对翘曲变形的影响 4.4 翘曲变形doe实验设计与优化 翘曲变形是注塑产品常见的缺陷。对翘曲变形可通过模具设计优化和注塑工 艺参数优化进行控制。经过前期的研究分析与优化以及模具成本的限制，模具结 构设计已基本确定，所以减少翘曲变形量的主要措施是通过注塑工艺参数的调整 与优化以实现更切实际的效果。产生翘曲变形的原因较多，主要是冷却不均、收 缩不均、取向不均带来的影响。冷却不均主要是模具的一侧与另一侧的温度不同。 收缩不均主要是区域与区域的收缩率变化。取向不均主要是材料取向方向的平行 方向与垂直方向上的收缩量变化。因此，每种收缩类型都会推动总翘曲的产生。 从模拟分析结果图 4-26 所示，可以得出该产品产生翘曲变形的主要原因是 收缩不均所带来的影响，其次是冷却不均，取向不均影响很小。 4.4.1 影响翘曲变形的主要工艺参数 （1）熔体温度和注射压力 在注塑成型过程中，对产品翘曲变形量影响较为重要的参数是熔体温度与注 射压力。过低的熔体温度，会使熔体流动性变差，当受到较大的内应力时，没有 充足的时间去释放，这就促使了翘曲变形的产生；增大注射压力，可提高熔体的 流动性和增加流动距离，但过高的注射压力则会引起较大残余应力，同样能促使 翘曲变形的产生。 （2）熔体注射速度 熔体流动速率直接影响着残余应力的大小和分子取向，从而易导致产品的翘 曲变形；但较高的注射速度可减少充填过程汇总的冷凝层厚度，是有利于压力传 递的[36-37]。 - 43 - （3）保压压力 过低的保压压力，会使塑料熔体在浇口附近出现倒流现象，导致短射或型腔 充填不足现象，或者由于型腔内熔体没被压实而形成大的体积收缩率差异，而导 致翘曲变形的产生；过高的保压压力，虽然可以起到熔体的补缩和压实作用，但 是会引起较大的残余应力，从而导致产品的翘曲变形。 （4）保压时间 过短的保压时间，容易产生倒流、补缩不足现象并形成较大的残余应力；过 长的保压时间，则会延长生产周期。 （5）冷却时间 过短的冷却时间，会导致产品未达到顶出温度就被顶出，产品易产生较大的 变形；冷却时间过长，则会延长生产周期。 （6）模具温度 过低的模具温度，会使产品加快冷却，剪切应力增大，易产生较大的翘曲变 形；过高的模具温度，使凝料层的厚度减少，模内压力损失降低，有利于提高产 品质量，但是会延长产品生产周期，同时过大的凸凹模的温差，也会导致翘曲变 形。 4.4.2 Doe 实验设计 研究实验数据并进行科学有效地分析与处理实验数据的方法，是研究和处理 分析多因子与响应变量关系的一种实验方法称